氧化鋁廠有機械化豎式石灰爐5座，爐氣中二氧化碳為氧化鋁生產(chǎn)所需。傳統(tǒng)的石灰 爐爐氣凈化工藝為濕式除塵降溫，即爐氣先經(jīng)填料洗滌塔降溫和粗除塵后，再經(jīng)濕式管 式電除塵器凈化，然后由螺桿壓縮機輸往所需處。國內(nèi)廠家都采用此種二氧化碳凈化工 藝，20世紀(jì)90年代末，隨著氧化鋁產(chǎn)品品種的不斷開發(fā)，對二氧化碳的氣體質(zhì)量要求越 來越髙，特別是對瑪瑙填料氫氧化鋁等深加工產(chǎn)品，很難滿足生產(chǎn)要求。主要存在問題 如下。

(1) 二氧化碳?xì)怏w含塵量過髙按生產(chǎn)工藝要求，凈化后二氧化碳?xì)怏w含塵童應(yīng)低 于lOmg/m3(標(biāo)），但此指標(biāo)一直未能達(dá)到，一般在30mg/m3 (標(biāo)〉左右，嚴(yán)重影響化學(xué) 品氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量。同時由于含塵量較髙，進(jìn)人蠔桿壓縮機的粉塵量達(dá)到15kg/d天左 右，致使壓縮機轉(zhuǎn)子磨損嚴(yán)重，潤滑油耗量較大，壓縮機輸送能力降低，同時轉(zhuǎn)子更換 頻繁，增加備件費用。

(2)凈化系統(tǒng)壓力損失高由于填料洗滌塔本身的粗力高達(dá)7000Pa左右，致使石灰爐爐 頂至壓縮機人口壓力損失高達(dá)12000Pa，阻礙了二氧化碳?xì)怏w的順利輸送，并使電耗增加。

鑒于以上情況，為了提高二氧化碳?xì)怏w質(zhì)量和供應(yīng)能力，對石灰爐爐氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù) 改造是生產(chǎn)需要。

1.爐氣主要參數(shù)

(1)爐氣成分見表11-35。

(2)爐氣含塵量 1.5~2.58/?113(標(biāo)）。

(3)粉塵主要成分Si02、CaO, C等，

(4)爐氣溫度正常時：115?2501C;少數(shù)時間：160?1901C,

2.改造前凈化工藝及凈化效果

(1)凈化工藝流程見圖11-35。

(2)凈化效果爐氣含塵量26?47mg/m3 (標(biāo)）；系統(tǒng)壓力損失12000Pa左右。

3.利用低壓脈沖袋式除塵技術(shù)凈化石灰爐爐氣工藝

將原濕式除塵工藝改為袋式除塵干法凈化工藝，流程見圖11-36。

拆除原濕式電除塵器，保留原5臺填料洗滌塔外殼，拆除內(nèi)部格子篩，將其改造成噴淋降 溫塔。5臺石灰爐的爐氣分別由管道連接至匯集后進(jìn)人袋式除塵器凈化，凈化后分至5臺噴淋

降溫塔，溫度降至45TC以下，匯集進(jìn)人縹桿壓縮機人口總管，由螺旋桿壓縮機送往所需處。

4.袋式除塵器的型式和濾袋材質(zhì)

采用低壓脈沖袋式除塵器，具有除塵效率高，清灰能力強，阻力低，占地少，故障率低等 特點。濾袋材質(zhì)為聚四氟乙烯覆膜諾梅克斯針刺氈濾料?

袋式除塵器主要技術(shù)參數(shù)如下表所列：

5.運行效果

石灰爐爐氣凈化系統(tǒng)改造完成，運行良好，運行三年半更換一次濾袋。連續(xù)三年進(jìn)行測 試，測試結(jié)果如表11-36所列。

從測試結(jié)果看，凈化后爐氣含塵濃度小于10mg/m3 (標(biāo)），除塵器阻力小于1800Pa,濾袋 壽命大于2年，滿足了氧化鋁生產(chǎn)的需要。同時，一方面由于進(jìn)人蠟桿壓縮機爐氣含塵置降 低，螵桿轉(zhuǎn)子壽命延長，潤滑油用量減少，降低設(shè)備被檢和運行費用；另一方面石灰爐爐頂至 壓縮機人口壓力損失由改造前高達(dá)12000Pa降低到目前9000Pa,系統(tǒng)阻力降低3000Pa左右， 螺桿壓縮機供氣量增加，達(dá)到了預(yù)期效果。

6.運行評價

(1)利用袋式除塵器凈化石灰爐爐氣，袋式除塵器運行穩(wěn)定可靠，特別是作為氧化鋁生產(chǎn) 系統(tǒng)中的生產(chǎn)設(shè)備，使用維護(hù)方便，能夠滿足氧化鋁生產(chǎn)的需要。

(2)選用諾梅克斯覆膜針刺氈濾料，雖然價格較貴，但由于是表面過濾，運行阻力明顯降 低，過濾風(fēng)速也能提高，濾袋壽命3年以上，且能適應(yīng)1501C左右髙溫，系統(tǒng)可靠性大大增 強，爐氣含塵濃度能保證在10mg/m3(標(biāo)）以下.

(3)該系統(tǒng)經(jīng)過3年多的運行表明，無論從凈化系統(tǒng)的技術(shù)